培训对象:

本课程专门针对制造型企业设备管理不能突破，引入的管理模式不能落地等瓶颈问题而设计，适合于制造系统中高层、经理和业务主管等；

培训课时:3天

课程前言：

很多企业引入了TPM，参加了大量的培训，活动也推行了多年。然而，设备管理的现状仍然没有根本性的改变：故障还是居高不下，人员依然没有激情，安全还是让人提心吊胆，全员维护变成了“填表、打钩”……。如何突破瓶颈，让TPM真正落地？

授课讲师从自身推动TPM的经历入手，通过亲身体验的一桩桩鲜活案例，带领大家一起反思问题背后的真正原因，站在更高一个层面上全面解说设备管理的精华。

“七把利剑”以实战为立足点，针对管理实践中的热点、冰点、疑点、难点问题，运用大量案例全程实例解读，为您提供最佳解决方案。

课程纲要

第一剑：全员维护

        TPM强调“三全”，“全员维护”已经成为大家共识的时候，很多企业还处在操作人员连“弯一下腰”“多看一眼”都不能的境地！于是，本不该发生的故障频频发生， “小车不倒尽管推”的状态在泛滥，如何让全员真正动起来成了TPM要解决的首要问题。

1.   每天三件事让操作人员动起来

2.   维保“绑定”让维修人员动起来

3.   “全员维护四大忌”

“责任不清、不易操作、培训不足、急功近利”

让您反思工作中的不足

4.   “驾照管理”经验介绍

5.   全员维护的借力与造势

问题研讨：不检查光打钩的背后？

          车间不重视怎么办？

案例：定点摄影

第二剑：预防检修

    维修人员一天的任务就是等待“灾难”的降临？！

1.   提升维修技能

2.   排查思路启发

3.   故障树工具运用

4.   纠正不良习惯

5.   备件的“两化三最”原则

6.   资源共享

7.   预防维修的两个特性

问题研讨：应急采购扩大了损失

第三剑：故障反思

突发的故障纯属偶然？现场大量短接的背后是什么？重复的故障发生又说明了什么？

1.   故障的反思

2.   短接的背后

3.   重复故障的思考

4.   故障倒查断根

5.   从故障到管理

问题讨论：管理者在故障抢修中的作用

第四剑：确保安全

    一个企业会因为一起事故而倒闭，一个干部会因为一起事故而把所有的功劳一笔勾销！天天抓安全还是隐患连连，违章不断？大家做法差不多，管理制度也样样有，为什么到了执行就变样？

1.   聚焦

（1）   聚焦高危六时段

（2）   关注维修之风险

2.   细节

（1）   细节与极端

（2）   习惯与安全

（3）   小备件大风险

3．落地

（1）班前会上讲安全

（2）案例教育的误区

问题讨论：事故不会发生在我头上？

第五剑：创新改善

TPM活动是以追求生产系统的效率极限为目标的，制造型企业效率的提升多数与设备、工装、工具、操作方法有关，但是，往往大家对于创新机遇默然视之，如何在平日工作中捕捉创新？让我们一起打开创新思维的闸门！

1.   创新心态

2.   捕捉创新

3．关注细节

4. 逆向思维

5．常态化机制

案例：快速取胜

第六剑：前期避险

防火不是从建好的建筑开始，而是从选址开始的。前期的“不注意”会导致后期无穷的“灾难”……

(1)          需求审查原则

(2)          事前论证原则

(3)          母本参照原则

(4)          不断优化原则

案例：

      风险转嫁——除尘设备采购案例

讨论：首次国产化设备风险规避

第七剑：聚焦突破

再先进的理念与模式也需要人来推动，TPM推不出效果不外乎两个原因，“不想干”和“不会干”，解决“不会干”靠培训与实践，解决“不想干”就要靠“激励”。

设备坏了，生产停了，干部坐不住了，维修工们却不紧不慢；维修进展很慢，设备故障不断，这些是技能问题还是态度问题？当终端效果与利益不相关时一切办法等于零！

1.   目标导向成果主义

2.   如何实现压力的传递

3.   维修队伍的有效激励

警告性

严肃性

及时性

公平性

4.   维修团队凝聚力的打造

问题讨论：

         干部如何树立威信？怎样让部下“死心塌地”的跟你干？

总结篇：好“经”为什么总念“偏”？

TPM为什么不能落地？

我们到底缺什么？

没有模特的身材就不要穿模特的服装

适合自己才是最好的

简单的招式练到极致就是绝招！

结束：学以致用行动——321总结

【经验感悟沉淀    知行合一落地】

【老师传播知识    我们传授经验】

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