【培训对象】各企业从事质量、生产和工程工作的中高层技术及管理人员

【培训背景】

缺陷逃逸原理表明：无论你的检验和测试多么认真，只要你创造了缺陷，就一定会流到顾客手中。因此，靠人工检测和控制缺陷是不可能实现的。但是，防错法可帮助人们从产品设计和工艺设计上作到”零缺点”，且不依靠人的技术、经验和失误。
    FMEA最初于用于美国阿波罗登月计划中，用于识别、分析和对策可能的风险。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD- 1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，FMEA就是一种重要的、事先预防性的方法之一。后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。

本课程将通过案例分析和实际练习方式让学员真正掌握FMEA的精髓，协助企业确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素。

【培训大纲】

第一部分：

一、防差错技术（Poka Yoke）概述
  ●缺陷的产生及其后果
  ●防呆法意味着“第一次把事情做好
  ●失误与缺陷产生的一般原因
  ●防错防呆的目的、种类与作用
  ●制造过程常见失误
  ●对待失误的两种认识
  ●传统检验法与Poka Yoke的区别
  ●三种基本的检查方法
  ●日常防错技术的运用案例
  ●心理测试：你会出错吗？

二、Poka Yoke防错的工具与技术
  ●防错的三个等级
  ●防错法的四类防错模式：有形防错、有序防错、编组与记数式防错、信息加强防错
  ●防错法十大应用原理
  ●故障树分析(FTA)实例讲解
  ●工作流程分析/帕雷多分析
  ●防错装置

●防错法应用案例分析

三、防错法实施过程
  ●识别现有和潜在缺陷
  ●缺陷原因分析
  ●提出防错方案
  ●评估选择可行方案
  ●实施防错方案
  ●防错方案运行和评估
  ●标准化和推广
  ●案例分析：一个防错技术的产品设计案例

四、防错技术操练
  ●练习一：检测空包装盒
  ●练习二：倒伏的部件
  ●练习三：装反的部件
  ●练习四：刮花的产品

第二部份：预防性管理FMEA

一、失效模式影响分析(FMEA)概述
  ●FMEA的起源、分类和用
  ●顾客的定义和要求
  ●流程图分析
  ●因果分析
  ●系统与子系统
  ●接口和交互作用

二、FMEA分类
  ●系统FMEA
  ●设计FMEA
  ●过程FMEA
三、FMEA实施步骤
  ●FMEA准备
  ●填写FMEA分析表
  ●计算风险优先数量（RPN）
  ●采取行动
  ●重新评估RPN
四、分析阶段
  ●FMEA的输入与输出

●FMEA中失效模式与影响的对应关系
  ●故障树分析(FTA)
  ●流程图与完整的C&.E矩阵分析
  ●案例研究
五、如何有效施行FMEA
  ●找出关键的设计功能
  ●找出关键的制程参数
  ●构建活化型FMEA作业机制
  ●严重度、频度、不易探测度的评价准则
  ●采取后续改进措施的时机
  ●FMEA跟踪

六、防错法综合运用
  ●如何利用防呆法解决漏件的问题
  ●如何利用防呆法解决错误加工的问题