企业供应链管理中的系统松驰是指，在供应链运作中没有创造价值或不增加价值的活动和资源。如未装满的运输工具、利用率低下的仓储设施、生产过程中过长的时间等待、无效的库存……
供应链管理绩效的提升源于消除无效环节以及各环节中的浪费，因此认识系统松驰是实现供应链有效管理的基础。就制造企业而言，导致供应链系统松弛的原因大致有五方面因素。
供应与需求的不确定性
企业作为供应链系统中的一个节点，其输入输出皆受上游供应能力与下游客户需求的限制。
从系统角度讲，供应的不确定性指供应的时间和数量的不稳定。如2011年10月泰国发生洪水，因交通受阻导致物料不能准时发货，以致深圳东芝泰格工厂一度停产;2011年3月日本东北部的地震也一度造成国内包括TCL在内的多家知名企业供应链中断。需求的不确定性指外部需求发生的时间与需求量的不稳定性。如非典期间对口罩的需求;麦当劳的“苏丹红”、肯德基的“白羽鸡”、达芬奇家私的真实身份等被媒体报道后，在一段时间内企业供应链发生扭曲，造成系统损失。
从过程来看，输出的不确定性是指产品输出时间和输出数量不确定。假设企业生产的芯片产品合格率是60%左右，星期一企业接到客户400件的订单，而此时合格率在20%-90%之间波动。考虑到不确定性后，企业制定了200件的生产计划。至此，由于波动，供应链中的“长鞭效应”随即产生。
物流时间的滞后性
一家广州工厂每周生产500万元的商品，这些商品被汽车或火车运往哈尔滨销售。由于这个运输过程需要2周时间，根据利特尔定律，平均库存等于生产率乘以物料的平均流动时间，意味着工厂将会有1000万元的现金处于运输过程中。假设物流时间完全被消除，那么，1000万元的在途资金就变成了企业的现金流，以5%的利率计算,该工厂一年将增加50万元的最终盈利。
由此可见，提升物流运输环节的效率对企业至关重要。所以快销行业企业将瓶装厂建设在全国各地，惠普(中国)要求关键供应商必须到北京亦庄建厂或仓库，丰田供应商集群在日本爱知县，都是为了规避或减少物流时间滞后而设计的供应链系统。
规模经济的负效应
规模经济理论的创始人亚当·斯密在1776年出版的《国民财富的性质和原因的研究》中指出：“劳动生产上最大的增进，以及运用劳动时所表现的更大的熟练、技巧和判断力，似乎都是分工的结果。”斯密以制针工厂为例，从劳动分工和专业化的角度揭示了制定工序细化之所以能提高生产率的原因在于：分工提高了每个工人的劳动技巧和熟练程度，节约了由变换工作而浪费的时间，并且有利于机器的发明和应用。
然而规模经济在带来利益的同时，也给公司增加了不必要的成本，它使物料在流通过程中停滞等待的时间拉长，降低了周转率以及对市场的快速反应水平。例如客户下了500件订单，而该产品生产工艺有五道工序，每道工序生产时间为1分钟，按规模生产模式生产前置期将需2500分钟。规模经济管理理论占据管理界200余年，在今天看来，却是影响供应链系统松驰效率的致命杀手。1960年以来，以丰田公司为主创新的“一个流”生产模式彻底颠覆了这一理论。同样的例子按照丰田的“一个流”生产模式，仅需505分钟就可以完成。这种巨大的反差给了“一个流”生产模式在世界范围内得以推广的理由。
本位主义的局限性
本位主义带来的供应链系统松驰显然是针对人来分析的。管理者因为缺乏系统视角而制定的决策会给企业带来巨大的负面效应。比如公司的激励机制(财务部门制定的成本目标)可能促使运输部门选择一家价格低、速度慢的物流承运商，但由此给供应链系统交付时间、交付质量带来的负面影响财务却视而不见;另外，对产量最高部门进行奖励的政策也会引起大量的在制品库存;而一个采购员为获得供应商的折扣盲目加大采购量则会导致库存量增加，凡此种种都会增加供应链系统松弛的几率。既然是针对人的，只得从思想教育上去下工夫了。
快速反应的臆测
现在请您估算一下从获得原材料开始，然后制成成品，再配送到各大销售点，这一过程需要多久?也许您会认为需要2周、6周或更久，这个时间可能超出了顾客预期的时间，于是为了满足顾客的期望，企业不得不在各环节设置大量库存，这正是导致供应链系统松驰的又一原因。因为事实上，顾客可能不需要企业这么快作出反应。
现在市场上某些技术领先的公司，满足客户的交货期竟然长达半年到一年，如3M、杜邦、巴斯夫、宝钢等知名企业，这意味着消费者需要提前半年以上时间向其下订单。也就是说，有时候在一些专业化的细分市场，QR(快速反应)不是那么重要，如顺丰开放“四日达”业务。其他例子如订做衬衫的公司，顾客测量好尺寸，挑好颜色和面料，就开始等待，往往需要2至4周。这样，商家不用持有成品库存，可能库存设置在布料状态。
贴近我们生活的例子莫过于乘坐火车的体验了。高铁建成后，一些相同线路的普快和特快被取消，而高铁价格是普快特快的3-8倍。事实上，有些乘客是被动的选择，因为他不需要这么快的行程。
总结分析企业供应链系统松弛的原因，是提升供应链管理绩效的第一步，随后企业应该厘清目标，制定策略，譬如引入预警机制、利用大数定律、压缩前置期以提升供应链效率。
