关键词：现场改善,现场管理,精益生产

     现场改善(无锡12.4-5）

课程时间：2010年12月4-5日(共两天)
授课老师：巩  怿
课程地点：无  锡
课程费用：3200元/人
          ① 团队套票一：36000元（15个参会名额）
          ② 团队套票二：25600元（10个参会名额）
          ③ 团队套票三：13600元（5个参会名额）
          ④ 团队套票四：8640 元 （3个参会名额）
              
（ 注：所有价格均为实价，绝不打折销售。此费用不含食宿费用。）

适宜对象：制造业企业总经理、 副总经理、 生产总监、 供应链总监、 精益/生产经理、 物流经理、车间主任、一线主管等。

课程背景：

    企业界有两种经营理念：一种是通过不断增加投入、扩张规模增加利润；一种在现有资源条件下，通过企业内部持续改善、降低成本获利，后一种经营理念以日本丰田公司为代表。长期以来，改善作为一种常识性、低成本的改进方式为大多数重在规模扩张的企业所忽视，而日本丰田公司却靠它取得了全球瞩目的骄人业绩，引起了企业界的高度重视和热捧。
    改善的特点是起点低，风险小，对技术和资金依赖性小，仅通过对企业现状的调整，就能达到减少浪费、提高效率、降低成本、提升利润率的目的，更重要的是，通过持续改善，可以从本质上改变员工面貌，彻底消除惰性、散漫等不良工作作风，激活组织活性。
    中国著名精益大师、现场改善专家巩怿老师将用通俗易懂的理论，丰富的中国企业现场改善实践案例，生动的一线视频、照片，向您细致传授现场改善的路径及实际操作方法。

问题所在：为何投入越来越多，效益却越来越差？
   为何规模越做越大，利润率却越来越低？
   为何采用各种方法，制造成本仍然居高不下？
   为何无论使用何种激励方式，都无法让员工保持长期的工作激情？

  一切问题的根源在现场！

中国著名精益大师、华制精益咨询副总裁、清华大学总裁班特邀讲师巩怿女士集合其在日本以及中国20年来的工作经验为您破解现场管理之道，帮助中国制造企业通过提升现场管理来增加利润，让员工保持持续的工作热情，获得效率提升20%、在制品降低30%的直接收益！

课程价值：明确新的经营理念——改善的本质和核心；
   掌握进行现场改善必需的基础知识；
   了解现场改善的8个步骤；
   掌握现场改善的9种工具；
   获得组建改善团队、提升士气的有效方法；
   结交同行，分享经验，增加合作的机会。

讲师介绍：

巩 怿
 中国著名精益大师
 华制精益咨询副总裁
 清华大学总裁班特邀讲师
 曾接受日本丰田技术中心长达两年的精益培训
 曾负责某汽车集团精益生产的导入和推行工作，取得革命性突破，该项目被列为中国汽车行业示范项目
 提供过咨询服务和培训服务的代表性企业有：青岛四方机车车辆厂、北京海信集团 、常恒温控器、天润曲轴有限公司、江淮集团六安齿轮厂、南京富士通等。

培训大纲：

     第一模块  现场管理的重要意义和解决问题的思路

一、工业发展的历史
二、衡量企业成绩的尺度：Q、C、D有机的结合
三、必须消除浪费
四、成本和效率取决于生产方法
五、现场降低成本提高效率的活动
1、改进质量             2、提高生产效率            3、降低库存
4、缩短生产线           5、减少机器停机时间        7、减少空间
8、降低生产交期
六、什么是现场所谓的问题
七、解决问题的前提---建立标准
八、现场管理，现场改善的本质就双循环系统活动的开展
九、解决问题的10个基本意识
十、解决问题常用的方法

第二模块  存在于企业活动中的8大浪费

一、造成成本上升的最大原因——浪费
1、过剩生产的浪费       2、过多在库的浪费          3、等待的浪费。
4、搬运的浪费           5、加工本身的浪费          6、组装不良品的浪费。
7、动作的浪费           8、员工智慧的浪费
二、用精益的眼光去看待浪费
三、错误的认识“表面效率”与“实际效率”

第三模块  现场改善的九大法则之一----工艺、物流图

一、集群式工艺原则布置—传统的设备布局方式
二、传统的生产，按照功能区分加工单元
三、集群布置和工艺布置的比较
四、单元化生产的生产模式分类
1、传送带生产线           2、无传送带生产方式         3、U型生产线
4、单人货摊式的生产方式   5、货摊式巡回生产方式       6、一人巡回生产方式
五、传送带生产线生产方式
    1、传送带生产             2、无传送带生产方式         3、U型生产线
    4、一人巡回生产方式       5、单人货摊式生产方式       6、货摊巡回生产方式
六、单元化生产方式和传送带方式的比较

第四模块  现场改善的九大法则之二----机械加工能力的测时

一、 实际改善案例       二、设备选型时，需要注意的事项

第五模块  现场改善的九大法则之三----标准作业与作业标准

一、标准作业概论
二、区分标准作业和非标准作业
1、标准作业的目的
① 明确以低成本生产优良品质产品的有效率的制造方法
② 用作目视化管理的工具
③ 用作改善的工具
2、标准作业的三要素           3、标准作业的制定   
4、标准作业制定步骤           5、标准作业的运用
三、改善标准作业的实施方法

第六模块  现场改善的九大法则之四----设备的快速换产

一、缩短换产时间        二、改善原则      三、快速换产的7个步骤

第七模块  现场改善的九大法则之五----装配线的效率管理

一、 生产线平衡分析
二、 装配线改善的实际案例

第八模块  现场改善的九大法则之六----现场5S活动的开展

一、 5S的内涵与思维方式     二、5S活动前的准备     三、5S推进的工具
三、 现场5S的实战训练      五、如何实施坚持

第九模块  现场改善的九大法则之七----动作的分析方法

一、 现场12种常见动作的浪费分析    二、动作改善的原则与着眼点
三、动作改善方法的具体应用

第十模块  现场改善的九大法则之八——现场管理的目视化

一、 目视化现场管理的定义和作用     二、目视化现场管理的实施方法
二、 目视化现场管理的等级           四、目视化现场管理的效果评估方法

第十一模块  现场改善的九大法则之九----创意功夫活动的开展

一、 创意功夫活动开展的意义         二、活动开展的组织方法
三、现场改善经典案例分享
a) 丰田工厂的评价基准   2、丰田2页纸的改善案例   3、丰田的班组改善的案例

华制简介：
华制集团（MICI）是中国精益咨询领域领先的咨询公司，专注于为客户提供精益整体解决方案。
MICI 亚洲总部设在日本名古屋，中国总部设在上海，并在广州、天津、重庆、青岛、苏州、杭州、温州、无锡等城市设有分支机构。MICI拥有国内首家精益研究院和强大的精益咨询顾问团队，专职顾问和研究人员超过60人，他们均来自丰田、奔驰、三星等一流跨国企业、国际顶尖的精益咨询公司或著名商学院。
基于对精益的深刻认识和推行实践，同时，整合了日本、美国、德国、中国台湾等全球性资源，MICI具备了为大中型企业提供精益整体解决方案的能力。
迄今为止，MICI已为12000家企业提供了各种精益产品和服务。

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上海华制企业管理咨询有限公司
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