一、适合对象
¿ 企业总经理、副总，生产与运作系统高层及中层管理人员、现场改善项目负责人、各制造相关部门经理、主管等
二、培训目标
u 了解欧美企业、日资企业、港资、内地企业对精益生产的理解、以及实施状况
u 系统了解精益生产理念、主要工具、实用方法；传授推行精益生产的系统方法
u 讲授精益生产在推行过程中会遇到哪些问题，以及如何来解决
u 学会价值流程图分析，准确把握现场中的各种浪费，以及改善的有效方法
u 学会拉动系统和看板管理，掌握JIT生产的内涵与实质
u 真正理解和掌握同步化、均衡化、一个流生产如何来实现
u 减少在制品数量，掌握快速换线的方法，有效控制库存
u 建立稳定的供应链，从源头保证精益生产的推行
三、课程内容
第一部分 精益生产在中国的挑战
u 欧美企业、日资企业、港资、内地企业对精益生产的理解以及实施状况
u 社会环境、文化、观念、个人价值观对精益生产的不同理解
u 精益生产—5个基本原则
经典案例：世界级企业精益指标
第二部分 丰田的启发和努力
u 制造业是“服务业”
u 精益生产方式JIT追求-七个零目标
u “结果面”质量和“过程面”质量
u 如何缩短交付周期
案例比较：1）丰田如何提高增值比
2）戴尔的交付周期很短
第三部分 减少浪费是精益生产的基础
u 浪费就是在“烧钱”
u 不同的经营思想决定对待浪费的态度
u 现场的8大浪费
u 小组讨论、分享：如何有效消除浪费？
第四部分 精益生产计划与控制
u 适应多品种、小批量生产模式
u 适时、适量、均衡化生产计划
u 信息流和物料流的控制
u Push和Pull系统的不同指标
第五部分 用看板拉动生产系统
u 超市对LP的启示
u 看板的6个使用规则
u 看板的机能、种类
u 拉动系统模型
案例介绍：如何高效传递信息流和物流
课堂演练：精益生产过程控制
第六部分 降低在制品（WIP）是关键
u 库存掩盖所有问题
u 通过降低库存使问题暴露
u 小批量化生产是根本
u 减少工序内（间）库存
案例分享：丰田等500强企业如何控制在制品
第七部分 柔性生产单元及U型布局
u 按顾客需求确定生产节拍
u TAKT及生产线速度
u “U”型布局与连续流
u 员工多技能训练
实例介绍：三洋的U型线
第八部分 SMED——快速产品切换
u SMED是快速切换利器
u 区分内、外部作业时间
u 切换时只动手、不动脚
案例解析：丰田将换模时间由4小时压缩为3分钟的秘诀
第九部分 精益供应链建设
u 企业竞争的最终形式——供应链竞争
u 强大稳定的供应链是丰田TPS成功的基石
u 供应链开发的5种不同阶段
u 供应商管理库存VMI
案例：一流供应链之路
第十部分 精益生产（LP）推行策略
u 精益系统差距评估
u 转变观念比改善流程更难
u 培养和造就精益型人才
u 精益提升阶梯
总结提升：不同性质企业推行精益生产的差异
四、讲师简介
李老师：弘熙公司资深顾问师，清华大学特聘讲师，高级工业工程（IE）师，精益生产、TPM培训师，PTT国际注册职业讲师、资深生产力改善专家。曾任职著名大型外资企业生产、工程经理，副总经理，对生产过程中的常见问题有深入研究和独特见解，精通IE、精益生产、TPM、现场改善等，成功地将精益生产管理系统在多家公司推广实施。尤其在电子、塑胶、五金、机械等行业有着丰富的经验。曾为飞利浦（PHILIPS）汽车音响、三洋（SANYO）电机、创维（SKYWORTH）汽车电子、TDK华南电子、TCL通讯设备、美的集团生活电器事业部、中兴通讯（ZTE）、日立（HITACHI）赛格显示器、中日龙（Kuni-Stars）电器制品、东风汽车电子、捷和百得（BDCI）、清华同方、荣科国际、肯发精密、欧普照明、赤湾集装箱码头等著名企业做过咨询和培训，李老师的讲课，思路清晰、课程结构完整，讲解方式生动活泼，运用实例进行启发式互动教学，以案例分析和实际问题的讨论解决为重点，达到学以致用的目的，深受学员好评。
