1.精益起源与TPS介绍
2.精益的五项基本原则
　　价值流与价值流图、浪费、常见的7种浪费、识别客户增值与非增值（CVA & NVA）、看不见的浪费、利用价值流图来寻找20%的浪费、流动制造、拉动生产系统、持续改善(Kaizen).
3.实施精益的起点—价值流图分析VSM
　　目前状态价值流 SIPOC图表、Top Down流程图、画过程流、材料流、信息流、数据收集与前置时间（LT）计算、现况价值流图示(模拟与实际应用)
　　数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
　　改善后的过程 – 未来状态价值流图示
　　什么使价值流精益 改善目标确定 没有浪费的精益过程 未来价值流图示(模拟与实际应用)过程价值流改善工具的检讨(案例)
4.精益工具的应用介绍
　　5S及目视管理
　　5S及目视管理介绍、实施5S的意义、计划、方法和步骤、目视管理的应用
　　快速换模与缩短前置时间
　　前置工作与快速换模的价值分析、快速换模及缩短前置时间的工具与方法
　　TPM改善
　　理解OEE及计算方法、如何计划和实施TPM工作
　　拉动系统和看板Kanban
　　拉动式生产的支持系统介绍、拉动系统设计案例、KANBAN卡的使用方法、库存策略和解析批量
　　标准化作业
　　为什么需要标准化作业、标准化作业实施方法
　　Poka-Yoke
　　Poka-Yoke概念、Poka-Yoke的过程和步骤
　　生产线设计
　　柔性制造单元、精益设备的选择、员工多技能、单件及小批量物流、
5.精益生产评估和衡量
6.精益生产实例介绍