二、【课程介绍】
 “降本增效”一直是制造业经营管理的一项重要目标和获得竞争优势的有效措施之一。纵观国内现状，人们在实际管理中往往会走入一些误区，认为“降本增效”就是控制一切投入，单纯的降低生产成本。实际上，制造业企业只有改进生产技术，加强成本管理，实现企业的特色化，才能使企业取得长期的竞争优势。
而本课程将对制造业成本管理流程进行分解，详细分析每个管理环节、作业环节中存在的降本机会与避免浪费的途径，并建立完整的生产现场七大效率损失的分析框架，根据不同的情况提出相应的解决方法，以提升您对生产效率进行改善的眼界和视野，最终达到工厂生产效率倍增的目标。

三、【课程收益】
    ◆ 学会如何从企业的宏观角度寻找节流机会，优化产品、客户、供应商等环节的成本；
    ◆ 把握生产运作系统中的降本规律，建立完善长期的“成本固化效应”；
    ◆ 了解质量不良与各种环节中浪费的识别和排除策略；
    ◆ 知晓设备效率七大损失的识别方法和减少损耗的秘诀；
    ◆ 掌握持续改善机制的建立与实施；
    ◆ 熟知TCD(Total Cost Down)全面降本活动的设计与实施逻辑。

四、【课程对象】
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、供应商等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的浪费、库存、物料及成本管理，召开会后会，效果极佳）。

五、【教学特色】
多媒体教学、沙龙、现场讲授、对话互动、案例现场录像、客户代表分享。

六、【授课风格】
   本次授课内容是蒋维豪先生多年国际化管理实践经验的汇总和教训反思的实战积累。极具激情及震撼力的表达方式以及丰富的企业案例，使其授课富有哲理性、趣味性、指导性和操作性。

七、【讲师介绍】蒋维豪
    ◆ 台湾文化大学国际企业管理研究所硕士，台湾中原大学化学工程系本科。
    ◆ 现任中国管理科学研究院企业管理创新研究所副所长，复旦、交大等大学总裁、总经理EMBA班的常年客座教授；
    ◆ 精通精益生产管理、产品设计研发管理、供应链管理、管理系统集成、六西格玛改善模式等先进运作方式，不仅具备深厚的理论知识，而且以丰富的实践运作经验见长；
    ◆ 其培训、辅导过的企业有：统一、东芝电脑、SONY、日立空调、ABB电机、ABB自动化、费斯托（FESTO）、金茂集团、上海英业达集团、福兴工业……

八、【培训大纲】
第一部分：前 言
    ◆ 微利竞争时代的严峻挑战
    ◆ 降本增效提升生产力，将是制造型企业未来的成败关键
    ◆ 浅说企业效益的驱动模型
第二部分：生产运作管理的基本概念
    ◆ 生产运作管理的定义和范围
    ◆ 从生产运作管理的终极目标看生产运营部门的战略方针
    ◆ 长期生产运营战略的决策内容
    ◆ 中期生产运营战术的决策内容
    ◆ 短期生产运营日常决策包括哪些活动
    ◆ 生产系统和运作管理的基本概念
    ◆ 生产系统管理活动的四大职能
    ◆ 生产总监的基本职责
第三部分：从企业的宏观角度寻找降本节流的机会
    ◆ “开源”的降本效果
    ◆ 无利产品的剔除策略
    ◆ 无利客户的剔除策略
    ◆ 供货商的协同效果和波动干扰
    ◆ 为企业寻求政策及外力的支持
第四部分：从生产运作系统的宏观角度寻找降本节流的机会
    ◆ 自制或外协策略的抉择 
    ◆ 厂房设施与设备的布局的长期“成本固化效应”
    ◆ 产品设计开发的长期“成本固化效应”
    ◆ 设计开发的过程控制和管理方式对成本的影响
    ◆ 制程的设计开发的长期“成本固化效应”
    ◆ 新产品流动初期的团队协同效果
第五部分：从现场管理的微观角度寻找降本机会：浪费的识别和排除策略
第六部分：质量不良与波动浪费的识别和排除策略
    ◆ 当质量不良现象产生时该如何应对
    ◆ 一人错误百人忙的成本扩大效应
    ◆ 执行力是质量保证系统的成功保证
    ◆ 波动排除策略
    ◆ 质量成本移动策略
第七部分：库存浪费的识别与排除策略
    ◆ 库存成本知多少
    ◆ 为何需要这么多的库存
    ◆ 在制品库存形成的原因    
    ◆ 降低和控制库存量的方法：5S、JIT……
第八部分：搬运的浪费
    ◆ 搬运浪费的形成原因
    ◆ 搬运浪费的排除方法：物流设计、设备布局……
第九部分：生产过早/过多的浪费
    ◆ 为什么生产计划跟不上变化
    ◆ 生产指令的控制意义
    ◆ 及时生产系统的组建要点
第十部分：过度加工的浪费
    ◆ 制程及作业设计能力是关键
    ◆ 垃圾程序形成和植入过程
    ◆ 控制过度也是一种浪费  
第十一部分：等待/寻找的浪费
    ◆ 运用价值流分析看流程效率的浪费程度
    ◆ 等待/寻找的浪费的解决方法
第十二部分：动作的浪费
    ◆ 动作浪费面面观
    ◆ 动作分析与动作经济原则
    ◆ 动作改善和动作标准化的方法
第十三部分：效率损失的识别和排除策略
第十四部分：设备效率七大损失的识别和排除策略
    ◆ 设备效率的七大损失
    ◆ 设备效率七大损失的识别与分析法
    ◆ 设备效率七大损失的个别改善法
第十五部分：设备负荷时间损失的识别和排除策略
    ◆ 设备负荷时间的损失
    ◆ 设备负荷时间损失的识别与分析法
    ◆ 设备负荷时间损失的个别改善法
第十六部分：阻碍人效率化的五大损失
    ◆ 阻碍人效率化的五大损失
    ◆ 阻碍人效率化的五大损失的识别与分析法
    ◆ 人员效率化损失的个别改善法
第十七部分：阻碍原物料效率化的三大损失
    ◆ 阻碍原物料效率化的三大损失
    ◆ 阻碍原物料效率化三大损失的识别与分析法
    ◆ 原物料效率化损失个别改善法
第十八部分：持续改善机制的建立与实施
    ◆ 持续改善积沙成塔
    ◆ 创造出有助于发现问题的环境
    ◆ 建立收集问题和筛选问题的方法
    ◆ 建立改善的共同语言
    ◆ 提供问题分析和解决的方法和工具
第十九部分：TCD全面降本活动的设计与实施逻辑
    ◆ 决定推动TCD活动的权责机构的几种不同方式
    ◆ 有关TCD活动策划架构的说明
    ◆ 以培训启动全面降本活动
    ◆ 收集问题，选择优先改善课题
    ◆ 进入“问题的分析和改善”循环
    ◆ 改善活动的进度管理
    ◆ 成果验证和表彰
    ◆ 水平展开和成果固化