课程介绍：
FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。
课程对象
工程师以上人员或储备干部。

课程目标：
一、 体认FMEA的真正效用、使质量成本最小化
二、 在产品设计时如何进行设计审查与验证
三、 如何链接DFMEA和PFMEA，达到从设计到制造的一致性
四、 在制造上如何结合控制计划
五、 透过演练及讨论加深体会与运用能力
课程时数
共计2天12小时（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30）
课程大纲
课程导入：生活中的四种思考模式
一、 发生什么事
二、 这事为什么发生
三、 我们应采取那一条行动路线
四、 前途如何
五、 企业绩效的衡量：Y＝f(x)
六、 质量成本及因应
七、 讨论：瓶颈与非瓶颈品成本不同
(一) 失效模式与效应分析FMEA_概论
1. 失效模式与效应分析FMEA定义
2. FMEA过程顺序
一、 理解解析对象系统所需事项
二、 可靠度方块图、制造流程图
三、 故障模式、原因和影响的关系
四、 FTA与FMEA搭配
1. FMEA应用的范围_应用于产品的整个生命周期
2. 何时开始FMEA
3. FMEA何时完成
4. 谁管理/完成FMEA
5. 完成FMEA之后，下一步工作是什么？
(二) 设计FMEA
1. 产品设计的流程
2. 设计输入
3. 设计输出
4. 设计审查
5. 设计验证
6. 设计确认
7. 质量机能展开(QFD)的架构
8. 田口二阶段质量设计简介
9. 讨论：如何进行设计审查及设计验证
(三) 设计FMEA的工作模式
第一单元、 系统边界图(Boundary Diagram)
第二单元、 P-Diagram
第三单元、 设计FMEA工作表
第四单元、 小组演练：
一、 系统边界图
二、 P-Diagram
第五单元、 DFMEA的工作模式
第六单元、 DFMEA的工作模式_步骤一
1. 项目/机能
2. 描述项目/机能
3. 项目/机能工作表
4. 『潜在失效模式』
5. 失效模式分析工作表
6. 潜在失效效应清单
7. 严重度
第七单元、 小组演练：
1. 机能工作表
2. 潜在失效模式工作表
3. 潜在失效效应清单
第八单元、 DFMEA的工作模式_步骤二
1. 潜在失效起因/机构
2. 设计潜在失效原因/机构的假设
3. 预防控制
4. 发生度
第九单元、 小组演练：
1. 识别失效原因/机构
2. 识别现行预防控制
第十单元、 DFMEA的工作模式_步骤三
1. 侦测控制
2. 难检度
3. 风险顺序(RPN)
4. 建议措施
第十一单元、 小组演练：
1. 侦测控制
2. 改善措施
(四) DFMEA的输出
一、 DFMEA的输出
1. 可靠度及坚耐性查检表
2. 目标绩效的评审与确认
3. 新的设计验证/确认的测试方法或根据FMEA分析的基础上进行修订
二、 设计FMEA的企图
三、 和制造/装配的关系
四、 小组演练：
1. 设计验证与确认清单
(五) 制程FMEA
一、 PFMEA的输入：
1. 客户要求
2. 流程图
3. P-Diagram
二、 小组演练：
1. 质量特性与流程矩阵
三、 PFMEA的工作模式
四、 PFMEA的工作模式_步骤一
1. 项目/机能
2. 描述项目/机能
3. 项目/机能工作表
4. 『潜在失效模式』
5. 失效模式分析工作表
6. 潜在失效效应清单
7. 严重度
五、 小组演练：
1. 机能工作表
2. 潜在失效模式工作表
3. 潜在失效效应清单
六、 PFMEA的工作模式_步骤二
1. 潜在失效起因/机构
2. 设计潜在失效原因/机构的假设
3. 预防控制
4. 发生度
七、 小组演练：
1. 识别失效原因/机构
2. 识别现行预防控制
八、 PFMEA的工作模式_步骤三
1. 侦测控制
2. 管制图SPC
3. 难检度
4. 风险顺序(RPN)
5. 建议措施
九、 小组演练：
1. 侦测控制
2. 改善措施
(六) 控制计划
一、 控制计划
二、 制程规划与统计制程管制流程
三、 控制计划表
四、 从FMEA到控制计划
五、 小组演练：
1. 制作控制计划
2. 课程总结与讨论